Ferrocemento

FERROCEMENTO 

El ferrocemento es un tipo de construcción de concreto reforzado, con espesores delgados, en el cual generalmente el mortero hidráulico está reforzado con capas de malla continua de diámetro relativamente pequeño. La malla puede ser metálica o de otros materiales adecuados.

Materiales.

Los requisitos que deben cumplir los materiales que conforman el ferrocemento son: 

Cemento 

a) Deberá cumplir con las estipulaciones señaladas por la norma NTP 3341 para cementos. 

b) El cemento empleado debe ser seleccionado en razón del tipo de esfuerzos y condiciones de exposición de la estructura en obra. 

c) Preferentemente utilizará el Cemento Pórtland. Puede usarse cementos con aditivos puzolánicos si se considera la disminución de resistencia para el diseño

Agregados

a) La arena utilizada en la producción de mortero de ferrocemento, debe estar compuesta de granos minerales duros, compactos y resistentes; asimismo de forma redondeada y áspera. 

b) La arena no debe contener sustancias o materiales orgánicos que por su naturaleza y cantidad puede afectar la hidratación o la fragua del cemento o a la protección de la armadura contra la corrosión. 

c) Debe evitarse material demasiado fino porque interfiere la adherencia entre los granos de arena y el cemento del mortero. 

d) Es necesario tener en cuenta el módulo de fineza2 , el área específica, la composición granulométrica y la forma de los granos. Arena bien graduadas permiten la obtención de morteros bien densos, con mejor resistencia a esfuerzos mecánicos y mayor trabajabilidad. 

e) El módulo de fineza puede variar entre 2.15 y 2.75 para el ferrocemento. 

f) Con relación a la composición granulométrica se utilizará arenas que pasan por la malla número cuatro y quedan retenidas en la malla 200, y debe cumplir en lo posible con la especificación C33-74ª de la Norma ASTM, en la tabla 1 y el gráfico 1, se muestra los límites de granulometría recomendados. 

g) El agregado utilizado para la producción de mortero para ferrocemento deberá cumplir los requisitos de la Normas Técnica Peruanas que se complementarán con los establecidos en esta guía y las especificaciones técnicas.

h) Cuando el agregado es de procedencia marina , deberá ser tratado mediante el lavado con agua potable antes de ser empleado en la preparación del mortero. 

i) En la preparación de morteros que van a estar expuestos a procesos de congelación y deshielo, los agregados que no cumplan con el acápite 5.2.2 de la Norma NTP 400.037-97 podrán emplearse, siempre que la mezcla de mortero preparado con el agregado demuestre tener un comportamiento satisfactorio al estar sometido a condiciones de intemperie similares a la esperada. 

j) Para estructuras especiales, se recomienda determinar si el agregado es reactivo, para lo cual se harán pruebas en laboratorio establecidas en las normas ASTM C-289, ASTM C-227 y ASTM C-295. 

Agua 

a) El agua de mezclado para preparación y curado del mortero del ferrocemento, debe ser fresca, limpia de materia orgánica y sustancias nocivas, que puedan afectar las propiedades del mortero o causar la corrosión del acero; puede emplearse el agua de consumo humano y debe tener un pH > 7 para minimizar la reducción en el pH del mortero endurecido. 

b) En caso de no poder contar con agua potable para preparar la mezcla, el agua disponible deberá cumplir con los siguientes requisitos: 

• Deberá ser limpia y sin sustancias perjudiciales que afecten el mortero o el acero del armazón, malla de refuerzo y otros elementos embebidos. 

• La selección de las proporciones de los componentes del mortero, se debe basar en ensayos en los que se ha empleado el agua de la fuente elegida. 

• Los cubos de mortero de prueba, preparados con el agua no potable y ensayada, en concordancia con la Norma ASTM C-109, deben tener resistencias a la compresión no menores al 90% del obtenido en muestras similares a los 7 y 28 días, de las preparadas con agua potable. 

c) En ningún caso debe usarse agua de mar, para la preparación del mortero y curado. 

d) Para estructuras expuestas a condiciones extremas, deberá evaluarse el contenido total de sales u otras sustancias nocivas que se encuentren en el agregado fino y/o aditivos, al cual deben sumársele las que pueda aportar el agua de mezcla. Así mismo la suma total del contenido de ión cloruro, que puedan estar presentes en el agua y demás componentes de la mezcla, no deberán exceder a los valores señalados en la tabla 4.4.4 del capítulo 4 de la Norma NTE E.060 de Concreto Armado. 

Aditivos 

a) Los aditivos empleados en ferrocemento deberán cumplir con las especificaciones de la norma NTP 339.086 o las normas ASTM correspondientes. 

b) En caso de emplearse puzolanas como aditivos, estas deberán cumplir con lo estipulado en la norma ASTM C618.

c) En caso de emplearse aditivos reductores de agua, acelerantes, retardantes, reductores de agua y acelerantes o reductores de agua y retardantes, estos deberán cumplir con lo señalado en la Norma ASTM C494-71. d) No debe usarse aditivos que contengan cloruro de calcio o cualquier otra sustancia que pueda provocar la corrosión de las armaduras.

Acero del armazón 

a) El acero de armazón esta conformaba por alambrotes o barras que sirve para la conformación del esqueleto del ferrocemento y sustenta las mallas, debe cumplir los siguientes criterios: 

• Debe procurar usar barras de acero de diámetros entre 3,4 – 6,35 mm. 

• Deben estar unidas y amarradas por alambre Nº 16 BWG. La tabla 2, muestra las principales características de las varillas de acero y amarre utilizados para conformar el acero de armazón: 

Malla de refuerzo 

a) El comportamiento del ferrocemento depende en gran medida del tipo, grado de concentración, orientación, resistencia del refuerzo y de las dimensiones de las mallas. 

b) Las mallas de refuerzo están formadas de alambres tejidos, trenzados o soldados, que se distribuyen uniformemente en la masa del mortero, y como principales características deben ser manuales y flexibles para adaptarse a diversas formas. 

c) Para la construcción de ferrocemento se emplearán como refuerzo, cualquiera de las mallas indicadas en las tablas 3 y 4, de acuerdo al tipo de solicitaciones a que va a estar sometida la estructura. Asimismo, podrán emplearse otros tipos de mallas existentes en el mercado, cuyas características tales como resistencia a la fluencia y módulo de elasticidad, deberán ser determinadas mediante ensayos o suministradas por el fabricante. 

d) Las mallas hexagonales, mallas cuadradas entretejidas, mallas cuadradas soldadas y mallas de metal expandido, deben ser resistentes a la corrosión. 

e) Podrán emplearse barras lisas o corrugadas de acero estructural para la confección de las mallas de refuerzo, siempre que sus diámetros no sean mayores de 6,35 mm

Armadura Total 

a) La cantidad de armadura total (malla de refuerzo y acero de armazón), cuantificada por metro cuadrado para cada centímetro de espesor de pared, se expresa en la tabla 5. 

Recepción y almacenamiento de los materiales en obra 

Cemento 

a) Recepción 

• Deberá verificarse su procedencia, tipo. 

• No se aceptará en obra bolsas de cemento cuya envoltura esté deteriorada o perforada. 

• Deberán ser retiradas las bolsas de cemento que presenten signos de hidratación o endurecimiento. 

b) Almacenamiento 

• El cemento en bolsa, se almacenará en obra en un lugar techado, fresco, libre de humedad, deben ser colocados sobre una tarima de madera, para evitar el contacto con el suelo. 

• Se almacenará en pilas de hasta 10 bolsas y se cubrirá con material plástico u otros medios de protección. 

• El periodo máximo de Stock del cemento debe ser de: - 15 días en periodos de lluvia y/o humedad relativa superior a 50%. - 40 días en periodo seco y/o con humedad relativa superior a 50%. 

• Utilizar las bolsas de cemento de acuerdo a la orden de llegada. 

Arena 

a) Recepción 

• La recepción de la arena debe ser verificada por el supervisor de acuerdo a lo estipulado en el ítem 3.2 de esta guía. 

b) Almacenamiento 

• La arena debe ser almacenada, de manera de impedir su contaminación con otros materiales (aceites y grasas y materiales ferrosos), o su mezclado con agregados de características diferentes, asimismo. 

• En zonas lluviosas, los montículos de arena deben ser cubiertos por una lona, a fin de evitar su arrastre. • Debe ser almacenado en zonas protegidas de inundaciones. 

Acero 

a) Recepción 

• La recepción del acero debe contar con el visto bueno del supervisor de acuerdo a lo estipulado en los ítems 3.5 y 3.6 de esta guía; verificando su aspecto y homogeneidad, debe rechazarse mallas deformadas o deterioradas. 

• Las barras de acero que presentes escamas de oxidación profundas deberán ser rechazadas. 

b) Almacenamiento 

• Deben ser almacenados en lugares secos techados y apoyados sobre una tarima de madera para evitar su contacto con el suelo y protegido de la humedad, tierra, sales aceites y grasas. 

• Todo material depositado por largo tiempo debe ser inspeccionado y si es necesario sometido a ensayos, previos a su utilización. 

Agua 

a) Recepción 

• En caso de abastecimiento de agua por camión cisterna, es necesario conocer su procedencia. 

b) Almacenamiento 

• Es necesario contar con un stock de agua suficiente para preparación de la mezcla y curado del ferrocemento. 

• El depósito debe ser en lo posible en tanques impermeables y cubiertos. 

• Debe persistir un fácil y rápido acceso. 

• Debe impedirse un contacto directo de los operarios, a fin de evitar su contaminación con aceites, grasas, sales, detergentes u otras sustancias extrañas. 

Aditivos 

a) Recepción 

• La recepción de los aditivos debe contar con el visto bueno del supervisor de acuerdo a lo estipulado en el ítem 3.4 de esta guía; verificando su fecha de vencimiento del producto, si esta fecha se cumplió será rechazado. 

• No se aceptará aditivos cuyos envases estén deteriorados o perforados. 

b) Almacenamiento 

• Los aditivos deben ser almacenados siguiendo las recomendaciones del fabricante. Se prevendrá la contaminación, evaporación o deterioro de los mismos. Los aditivos líquidos serán protegidos de temperaturas de congelación o de cambios de temperatura que puedan afectar sus características. 

• Los aditivos no deberán ser almacenados por un periodo mayor a seis meses desde la fecha última de ensayo, debiendo reensayarse en caso contrario para evaluar su calidad antes de su empleo. 3.8.6 Encofrados Los materiales que van a ser empleados como encofrados deberán mantenerse aislados de todos aquellos agentes externos, capaces de causar su deterioro o deformación. 

Procedimiento de construcción 

Consideraciones 

a) El control de la calidad de la construcción es prioritaria, caso contrario se alterarían los propósitos de la construcción con ferrocemento caracterizado por su espesor delgado; y, se logra bajo la supervisión de una persona experimentada. 

b) Para la elección de la forma constructiva de las estructuras de ferrocemento se deben tomar en cuenta las siguientes recomendaciones: 

• El método constructivo de las estructuras y de sus diferentes elementos debe establecerse teniendo en cuenta que satisfagan requisitos de resistencia, rigidez y estabilidad en todas las etapas del trabajo. 

• La forma de los elementos primarios debe ser simple, para lograr una eficiente compacidad del mortero, evitándose la formación de cangrejeras en lugares de difícil acceso. 

• La forma geométrica de los elementos debe garantizar la posibilidad de optimizar los procesos de su fabricación. 

• El método de construcción de los elementos debe garantizar la posibilidad de simplificar los procesos de su fabricación. 

• La geometría de los elementos debe asegurar un aprovechamiento más completo de las propiedades fisicomecánicas del ferrocemento.

Técnicas de construcción 

Encofrados 

De ser necesario encofrado, este debe cumplir con lo siguiente: 

a) Los encofrados y elementos de soporte, deberán diseñarse y construirse de manera segura y capaz de soportar las sobrecargas producidas en el proceso de colocación del mortero. En el caso de muros, debe tenerse especial cuidado de la verticalidad de los encofrados para tener secciones uniformes. 

b) Aunque usualmente los encofrados son de acero, madera y triplay; también pueden ser de cerámica, hormigón, suelo-cemento, arcilla compacta recubierta con mortero y otros, en todos los casos es conveniente tratarlos para lograr superficies lisas e impermeables. 

c) Cubrir toda la superficie interior de los encofrados con un agente de liberación, el cual no debe estar en contacto con el refuerzo. Un agente de liberación puede ser una emulsión jabonosa, compuesta por una parte de jabón, cuatro partes de agua, asegura el despegue fácil del molde y de la pieza moldeada; otro procedimiento para evitar adherencia de la mezcla de concreto a las superficies de los moldes metálicos es su recubrimiento con una capa de papel embreado. 

d) No se recomienda usar aceites minerales a fin de evitar el engrase de la armadura y de la superficie del concreto. 

e) Clasificación de proceso constructivo, en función del uso o no del molde. 

f) Puede establecerse los siguientes tipos de construcción con independencia de cómo se aplique el mortero: 

Sistema con acero de armazón o sin encofrado 

Está constituido por el acero de armazón, que pueden ser barras, tubos, malla electrosoldada al cual se le coloca la malla de refuerzo por cada lado. A esa estructura de acero se le aplica el mortero por un lado, forzándolo a salir hacia el otro lado, según lo descrito por el método de una etapa o desde los dos lados como lo descrito en la técnica de dos etapas; teniendo en cuenta lo recomendado en el ítem 5.2.3 b). 

Sistema de Encofrado Cerrado 

Se utiliza un molde cerrado hacia dentro o fuera de la estructura, sobre el cual se colocan los alambrones y mallas de acuerdo con el diseño. El mortero se aplica desde el otro lado a través de la armadura y hasta el molde. Para optimizar la cantidad de usos del molde debe cubrirse con un agente de liberación tal como se describe en el ítem 5.2.1 c)

Armadura 

Para la colocación de la armadura debe seguirse las siguientes recomendaciones: 

a) Colocación del Acero de armazón: 

• La preparación de la armadura debe ser realizada con el uso de equipos y aditamentos que posibiliten una buena conformación de las mismas. 

• Montar el acero de armazón, disponiendo los fierros en los dos sentidos firmemente unidos con alambre de amarre # 16 ó soldadura, para garantizar suficiente rigidez de la armadura. 

• Mantener el espaciamiento entre los fierros de armazón conforme a lo estipulado en el proyecto. - La unión entre las varillas de fierro deben estar fuertemente unidos o soldados entre si, impidiendo que el espaciamiento se altere. 

- Durante el amarre de las armaduras con alambre debe tenerse en cuenta que el mortero podrá ser aplicado con facilidad. 

- Es importante que al final del montaje el armazón, garantice la forma deseada. 

• La armadura electrosoldada o no, conforma el acero de armazón para sujeción de la malla de refuerzo. 

b) Colocación de la malla de refuerzo:

• Montar sobre el acero de armazón, la malla de acero con alambre de amarre # 16, tomando los cuidados necesarios en el momento de estirar la malla para no deformar la estructura. 

• Durante la colocación de la armadura debe tenerse en cuenta un adecuado estiramiento de las mallas, colocación de espaciadores u otros dispositivos que garantice el recubrimiento establecido en el proyecto, no se admitirán variaciones de ± 1mm. 

• La malla de refuerzo y el acero del armazón deben estar firmemente sujetos de tal forma que se mantengan en su posición, durante la aplicación y vibrado del mortero, en intervalos no mayor de 30 cm. • Las mallas de refuerzo, se colocan en las capas más externas. 

• Para la colocación de la malla se debe tener en cuenta la orientación de la misma. 

La ubicación de la mallas debe ser hecha siempre con cuidado, pues de ello depende en gran parte la uniformidad del espesor, el acabado externo y el buen comportamiento del ferrocemento.

• Cuando se unen mallas tipo electrosoldada, la colocación debe ser efectuada preferentemente de tal manera que los alambres correspondientes de una y otra malla se entrelacen entre sí, reduciendo así el espacio ocupado y logrando menores espesores. 

• Cuando se utiliza la malla hexagonal y electrosoldada debe ser bien tensada a fin de que cuando las solicitaciones lo requieran la armadura trabaje en conjunto. 

• En caso de encontrarse la malla de refuerzo con sustancias como grasa u otros contaminantes, debe limpiarse cualquier vestigio de ella antes de comenzar el trabajo de colocación del mortero. 

Empalmes (le) 

La longitud de empalmes de las mallas varía según tipo de mallas del siguiente modo: 

- Mallas tejidas o torcidas ≥ 100 mm ó 6 aberturas de la malla. 

- Mallas soldadas ≥ 60 mm ó 4 aberturas de la malla. 

- Mallas en compresión ≥ 50 mm ó 3 aberturas de la malla. 

Cuando se tiene varias capas de mallas, el traslape será desfasado, no permitiendo que más del 50% de las mallas en una sección. 

Anclaje (ld) 

Es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones constructivas respecto al anclaje de elementos que se apoyan libremente en los apoyos. . Longitud de apoyo de la losa ld - ld > 3 t ó ld > 40 mm Debe haber por lo menos una malla de acero en la zona de apoyo del elemento de ferrocemento. 

Longitud de la malla de refuerzo sobre el apoyo. 

- > 20 Ø para malla soldada

 - > 30 Ø para malla tejida o torcidas 

Al anclaje deben pasar no menos de dos alambres transversales (dos mallas).

Recubrimiento de la armadura: 

• En mallas: el recubrimiento mínimo que debe tener es de 3 a 6 mm, dependiendo del medio ambiente: 

- Ambiente protegido: 3 mm 

- Ambiente Expuesto: 4 mm 

- Ambiente agresivo: 5 mm 

- Ambiente muy agresivo: 6 mm 

• Para armadura de barras y alambrones, el recubrimiento mínimo es de 8 mm. • No se admitirán variaciones en el espesor del recubrimiento de ± 1mm. 

• En caso de elementos donde el mortero es aplicado sin molde, el recubrimiento puede ser controlado por medio de guías que son retiradas antes de que el mortero se haya endurecido. 

• Cuando se utilicen encofrados, la armadura puede ser separada de los mismos para lograr el recubrimiento deseado, utilizando espaciadores plásticos, de resina o de mortero cono de indica en el siguiente gráfico.  

• Recubrimiento mínimo en los bordes debe ser: 

- 5 mm para mallas de refuerzo 

- 10 mm para acero de armazón 

Mortero 

a) Preparación del mortero: 

• Antes de preparar el mortero debe verificarse si los materiales, herramientas están disponibles en cantidades, condiciones compatibles don las especificaciones del proyecto, para evitar cualquier contratiempo. 

• Los ingredientes de la mezcla deben ser cuidadosamente dosificados de acuerdo al diseño por peso, incluida el agua; la arena debe estar seca, debe hacerse un estricto control de la relación agua - cemento. 

• Los ingredientes de la mezcla deben ser cuidadosamente dosificados de acuerdo al diseño por peso, incluida el agua; la arena debe estar seca Se debe hacer un control estricto de la relación agua - cemento. 

• Si la mezcla es a mano, primero mezclar la arena con el cemento hasta obtener una mezcla uniforme, adicionar la cantidad de agua requerida según diseño, para obtener la trabajabilidad y la resistencia optima. Sólo se hará la cantidad que se vaya usar de inmediato, el excedente será eliminado. 

• El mortero debe mezclarse en lotes a fin de que pueda trabajarse hasta una hora después de preparada la mezcla, esta prohibido el remezclado del mortero. 

• La mezcla de los materiales que conforman el mortero para ferrocemento puede realizarse en una mezcladora con una cuchilla espiral o paletas dentro de un cilindro estacionario o a mano, que permite una mezcla homogénea del mortero relativamente seco, siendo el tiempo mínimo de mezclado de tres minutos; sin embargo puede usarse mezcladoras con cilindros rotatorios con aletas adheridas a los lados. 

Aplicación del mortero: 

• El mortero generalmente se coloca a mano, con ayuda de una espátula de albañil o simplemente con la mano, en este proceso el mortero es colocado a través de la malla, siendo de difícil ejecución cuando existe un número elevado de mallas, siendo entonces necesario utilizar un equipo de vibrado, en la tecnología manual se caracteriza por una baja productividad del trabajo, que compensa con la disminución de gasto de materiales. 

• Cuando la colocación del mortero se hace difícil por el número elevado de mallas, puede optarse por la alternativa de colocar el mortero a través de equipos de proyección que pueden lanzar el mortero con un alto poder de penetración a través de armaduras densas. 

• Existen técnicas de aplicación del mortero, siendo las más usadas la técnica en una etapa y la de dos etapas. 

Técnica en una etapa 

* El mortero se aplica de un solo lado hacia dentro de la malla para posteriormente darle el acabado final. No debe aplicarse el mortero simultáneamente en los dos lados, para evitar que el aire quede atrapado entre las capas, produciendo laminación en la superficie. 

* El proceso de aplicación del mortero de un lado, consiste en colocar en el otro lado como encofrado temporal ya sea de planchas de triplay con contrafuertes de madera, u otro tipo de encofrado, contra las cuales se pueda trabajar la aplicación del mortero utilizando vibradores, con el que se facilite la penetración del mortero en la malla. 

* La duración de la colocación del mortero debe ser adecuadamente estimada para que su endurecimiento prematuro y no perjudique la ejecución de la revibración en las juntas de mortero o para el acabado final; cuando sea necesario pueden usarse aditivos retardadores de fraguado de cemento. 

* La aplicación del mortero en la técnica de una capa, si no se tiene un encofrado puede ejecutarse con la participación de dos personas del siguiente modo: 

. Se inicia la colocación del mortero de la parte inferior hacia arriba en fajas horizontales. 

. Una de las personas apoya un pedazo de madera sobre la armadura al lado opuesto del lugar de aplicación del mortero. 

. Otra persona aplica el mortero comprimiéndola sobre la armadura. 

. Se compacta constantemente la zona de aplicación, si es necesario se utiliza equipos de vibración, para de evitar la formación de cangrejeras. 

. El recubrimiento final o capa de acabado que conforma la estructura, debe colocarse antes de que ocurra el fraguado del mortero principal

Técnica en dos etapas 

* Cuando la colocación del mortero es dificultoso debido a la presencia de un número elevado de mallas, entonces puede optarse por la colocación del mortero en dos etapas, la primera capa aplicada por un lado, lo cual permite que una vez endurecida la primera capa sirva como molde para la aplicación de la segunda capa por el otro lado, este procedimiento evita la formación de cangrejeras en el mortero; sin embargo, la vibración es esencial, cuando se esté aplicando la segunda capa de mortero. 

* Para la colocación de la segunda capa debe aplicarse a manera de pintura, una lechada de cemento con consistencia gruesa antes de la aplicación del mortero; esta técnica evita el riesgo de separación entre las dos capas. 

 * Igual a lo descrito en la técnica en una etapa, también puede ejecutarse sin encofrado, del siguiente modo: 

. Una vez terminado la colocación del mortero, según lo descrito en los dos primeros pasos de la técnica en una etapa, se espera que el mortero adquiera una resistencia necesaria para iniciar la cara opuesta. 

. Se aplica una lechada de cemento gruesa para lograr una efectiva ligazón entre las dos partes. . Los pasos siguientes de aplicación del mortero es similar a lo descrito recordando siempre tener cuidado en no dejar vacíos al del concreto, y darle el recubrimiento adecuado. 

. Finalmente el acabado se da con una esponja ligeramente húmeda, que debe ser pasada levemente por toda la superficie del concreto. 

Curado 

a) Para obtener un mortero endurecido de buena calidad luego de la aplicación y compactación adecuadas, deberá optarse por un curado en un ambiente adecuado. 

b) El curado de las estructuras de ferrocemento es vital para lograr una buena hidratación en el cemento en sus fases de endurecimiento. El propósito es conservar saturado al mortero, hasta que el espacio originalmente lleno de agua en el mortero se haya llenado al grado deseado por los productos de hidratación del cemento. 

c) El curado de concreto deberá iniciarse tan pronto como sea posible sin dañar la superficie de la estructura y prolongarse ininterrumpidamente por un mínimo de 15 días, el concreto debe ser protegido del secado prematuro, temperaturas excesivamente calientes o frías, esfuerzos mecánicos. 

d) El mortero ya vaciado en la obra debe ser mantenido constantemente húmedo por lo que las estructuras deben ser periódicamente mojadas con agua nebulizada, frecuentes riegos, cubiertas con mantas de un material que retenga la humedad o con aserrín de madera mojada. 

e) Las superficies expuestas al tiempo debe ser cubiertas con lonas plásticas, durante los 15 primeros días.

f) En caso de estructuras destinadas a almacenamiento de agua, el curado podrá hacerse, echando agua en dos etapas: 

• Con agua hasta la mitad del volumen

 • Luego de siete días completar el total del volumen En las dos etapas no debe dejarse de mantener húmeda las superficies expuestas, conforme a lo descrito en el punto e). 

g) Cualquier sistema de curado a emplearse, deberá estar indicado en las especificaciones técnicas del proyecto. 

h) El inspector de la obra, podrá solicitar la ejecución de ensayos de resistencias en compresión adicionales, que le permita establecer si el procedimiento de curado realizado ha permitido obtener la resistencia deseada. 

Revestimiento 

a) Las estructuras de ferrocemento construidas adecuadamente, no necesitan de protección o un revestimiento, a menos que estén expuestas a condiciones ambientales severas o exigencias especiales. En las oportunidades que se requieran se deben usar aquellos que cumplan con las siguientes características:

• Buena adherencia al mortero endurecido 

• Tolerancia a la alcalinidad del ferrocemento 

• Tener buena resistencia química y a la abrasión 

• Impermeabilidad al agua y a las sustancias químicas 

• Tener un tiempo de secado rápido 

• Posibilitar un mantenimiento futuro fácil 

b) Para estructuras que se encuentren sometidas a condiciones ambientales severas, la elección del tipo y espesor de recubrimiento deberá estar en función al tipo de agresiones con que se cuente en el entorno de la obra. 

c) Para la colocación de revestimiento, o algún tratamiento superficial, debe prepararse la superficie a cubrir, la cual debe estar libre de polvo y suciedad, si hubo recubrimiento anterior debe quitarse con chorros de arena, cepillos de alambre o con una herramienta o equipo adecuados. 

Detalles de refuerzos 

Para asegurar un buen comportamiento del ferrocemento, el refuerzo debe colocarse mediante el siguiente criterio: